Перегляди: 109 Автор: Редактор сайту Час публікації: 2026-03-13 Походження: Сайт
Наша компанія спеціалізується на виготовленні високоякісних металевих комплектуючих під замовлення, в т.ч лиття під тиском цинкового сплаву, лиття під тиском алюмінієвого сплаву , інші вироби з металевого лиття, а також послуги з обробки з ЧПУ, штампування, кування та обробки поверхні, усе це адаптовано для задоволення конкретних вимог наших клієнтів. Цей випадок підкреслює нашу здатність вирішити важливу проблему якості для клієнта, чия продукція, що використовується в лікарняних палатах високого стандарту, залежить від точного лиття під тиском.
Клієнту, провідному виробнику аксесуарів для медичного обладнання, були потрібні індивідуальні цинкові панелі для газовідводів у лікарняних палатах — деталі, майстерно виготовлені шляхом професійного лиття під тиском. Ці панелі вимагають порошкового покриття для підвищення довговічності, стійкості до корозії та гладкого покриття, але клієнт неодноразово повідомляв про пошкодження покриття незабаром після початкової поставки деталей, вилитих під тиском.
Основні проблеми включали часті подряпини, відколи та нерівне покриття поверхні. У лікарнях, де гігієна та зовнішній вигляд мають першочергове значення, навіть незначні дефекти були неприпустимими, оскільки вони погіршували естетику палати, становили ризик корозії для деталей, що лили під тиском, скорочували термін їх служби та призводили до високого рівня браку та збільшення витрат для обох сторін.
 |
 |
Наша міжфункціональна команда, що складається з інженерів з лиття під тиском, техніків з обробки поверхні та експертів з контролю якості, провела ретельне дослідження та виявила три першопричини: невідповідні процеси нанесення порошкового покриття, недостатнє тестування після нанесення покриття та неадекватне пакування деталей для лиття під тиском.
Ми впровадили цілеспрямовані вдосконалення для вирішення цих проблем:
1) Оптимізували процес нанесення порошкового покриття спеціально для деталей, що лили під тиском — вдосконалили етапи попередньої обробки (знежирення, видалення іржі, фосфатування) для покращення адгезії покриття, налаштували параметри обладнання (тиск розпилення, потік порошку, температуру затвердіння) для рівномірного покриття та придбали порошок медичного класу, стійкий до подряпин, ідеальний для деталей цинкового лиття під тиском.
2) Посилене випробування після нанесення покриття на відповідність суворим галузевим стандартам: адгезія 0 класу ISO 2409 (відсутність відшарування покриття під час випробувань поперечним надрізом і стрічкою); Твердість олівця 2H (значне покращення порівняно з початковим рейтингом 1B); Стійкість до ударів ASTM D2794 (вага 1 кг впала з висоти 50 см без відколів або тріщин); і ASTM B117 нейтральна стійкість до сольового туману (48 годин безперервного впливу, що перевищує 24-годинну вимогу клієнта). Було реалізовано 100% контроль партії, щоб гарантувати, що всі деталі лиття під тиском відповідають бездоганним стандартам якості.
3) Удосконалена упаковка для захисту готових деталей, відлитих під тиском, під час транспортування та обробки: пухирчаста плівка проти подряпин для кожної частини та товсті гофровані коробки зі спеціальними вставками для картонної упаковки, доповнені чіткими етикетками «обережно поводитися», щоб мінімізувати пошкодження. Потім використовуйте дерев’яний футляр, щоб помістити ці коробки, щоб уникнути будь-яких інших потенційних ризиків під час транспортування.
Пробні вироби лиття під тиском пройшли сувору перевірку клієнта та були прийняті на відмінно. Протягом наступних місяців більше скарг на покриття не надходило, і рівень браку деталей, що лили під тиском, різко впав з 15% до менше 1%. Цей результат не тільки вирішив основні проблеми клієнта, але й зміцнив наше довгострокове партнерство в розробці індивідуальних рішень для лиття під тиском.
 |
 |
 |
Цей випадок демонструє наш досвід у вирішенні проблем, пов’язаних із якістю лиття �
