Produktfordeler med aluminiumslegering Die Casting Base
Utmerket termisk ledningsevne: En av de viktigste fordelene med ZL 102 aluminiumslegering er dens utmerkede termiske ledningsevne. Denne egenskapen muliggjør effektiv varmeavledning, noe som er avgjørende for å opprettholde den optimale ytelsen og levetiden til LED -lysarmaturer. Den høye termiske konduktiviteten til ZL 102 aluminiumslegering hjelper til med å forhindre overoppheting og sikrer at LED -basen forblir kjølig under drift.
Lett og holdbar: ZL 102 aluminiumslegering er kjent for sin lette, men likevel holdbare natur. Dette gjør det til et ideelt materiale for LED -baser, ettersom det gir nødvendig styrke og stabilitet, samtidig som den totale vekten av armaturen holder et minimum. Den lette naturen til ZL 102 aluminiumslegering gjør det også lettere å håndtere og installere, redusere arbeidskraftskostnadene og forenkle monteringsprosessen.
Korrosjonsmotstand: En annen fordel med ZL 102 aluminiumslegering er dens utmerkede korrosjonsmotstand. LED -lysarmaturer blir ofte utsatt for tøffe miljøforhold, for eksempel fuktighet og kjemikalier, noe som kan forårsake korrosjon og forverring over tid. Ved å bruke ZL 102 aluminiumslegering for LED -basen, kan produsentene sikre at armaturen forblir beskyttet mot korrosjon, forlenger levetiden og opprettholder sin estetiske appell.
Kostnadseffektiv: ZL 102 aluminiumslegering er et kostnadseffektivt materiale for die casting LED-baser. Tilgjengeligheten og enkel produksjon gjør det til et populært valg for masseproduksjon, og bidrar til å redusere produksjonskostnadene og de samlede prosjektutgiftene. I tillegg bidrar den langsiktige holdbarheten og påliteligheten til ZL 102 aluminiumslegering til kostnadsbesparelser ved å minimere behovet for hyppig vedlikehold og utskiftninger.
Produktbruk av aluminiumslegering Die Casting Base
1. Bilindustri: ZL 102 Aluminium Alloy Die Casting Base brukes ofte i bilindustrien for forskjellige applikasjoner som motorkomponenter, transmisjonsdeler og strukturelle elementer. Dens lette, men likevel holdbare egenskaper gjør det til et ideelt valg for å forbedre drivstoffeffektiviteten og den generelle ytelsen til kjøretøyer.
2. Elektronikkproduksjon: I elektronikkproduksjonssektoren brukes ZL 102 aluminiumslegeringsdiebase for å produsere komponenter som kjølerier, kabinetter og parentes. Den utmerkede termiske ledningsevnen og korrosjonsmotstanden gjør den egnet for å sikre riktig funksjon og levetid for elektroniske enheter.
3. Aerospace Engineering: ZL 102 Aluminium Alloy Die Casting Base finner omfattende bruk i luftfartsteknikk for å produsere flymokomponenter som landingsutstyrsdeler, parentes og strukturelle elementer. Dets høye styrke-til-vekt-forhold og motstand mot ekstreme temperaturer gjør det til et foretrukket materiale for å sikre flyets sikkerhet og pålitelighet.
4. Industrielle maskiner: Innen industriell maskinersektor er ZL 102 aluminiumslegering die støpebase ansatt for å fremstille forskjellige maskinkomponenter som hus, rammer og parentes. Dens overlegne maskinbarhet og dimensjonsstabilitet bidrar til effektiv drift og levetid for industrielt utstyr.
5. Sektor for fornybar energi: ZL 102 aluminiumslegering av støpebase blir i økende grad vedtatt i fornybar energisektor for å produsere komponenter som rammer av solcellepanel, vindturbindeler og batterikapslinger. Dens gjenvinnbarhet og bærekraft er i samsvar med miljømålene for fornybar energiprosjekter, noe som gjør det til et passende materielt valg for slike applikasjoner.
FAQ
1Q: Trenger dette elementet å lage en tilpasset form/verktøy?
1A: Ja, det trenger fordi det ikke er standarddel.
2Q: Foruten die casting -prosess, trenger dette elementet andre prosesser?
2A: Ja, det trenger fortsatt etter maskinering, for eksempel boring, gjenging, sving, fresing, sliping og så videre.
3Q: Kan denne varen selges til andre kunder?
3a: Nei. Vi leverer bare varen til kunden som tilbyr oss tegningene å lage.
4Q: Hvor lenge kan du beholde verktøyet eller formen for kunden?
4A: Vi kan holde 3 år etter siste ordre.
5Q: Hva er ledetiden for å lage et verktøy eller form for støpeprosess?
5A: I utgangspunktet er det 40 dager.
