ロストワックス鋳造としても知られるインベストメント鋳造は、ワックス型を溶かしてシェルを形成する精密鋳造方法です。その技術プロセスには主に次のいくつかのステップが含まれます。
1.ワックス成形 : ワックスを金型キャビティに押し込み、冷却して取り除き、ワックスモールドを形成します。
2. グループツリー : 複数のワックス型が注入システムに溶接されています.
3. シェルの製造 : ワックス型の表面に耐火物をコーティングし、乾燥して硬化させて緻密な耐火皮膜を形成し、このプロセスを何度も繰り返して、一定の強度と耐火性を備えたシェルを形成します。
4. 脱蝋と焼き付け : 鋳型シェル内のワックス鋳型を高温の蒸気で除去し、注入可能なキャビティ鋳型シェルを取得します。次に、金型シェル内の残留ワックスと水が高温で焼き尽くされて、シェルが強化されます。
5. 溶解注入 : 製品の材質に応じて金属液体を溶解し、赤いシェル状態の金型シェルに金属液体を注入してブランクを形成します。
6. 砂を取り除き、切断して完成品を取得します。 : 注湯後冷却し、手動または振動脱皮機を使用して金型シェルを取り外し、鋳造および注入システムを切断して完成品を取得します。
当社の精密オーダーメイド鋳造部品はすべてお客様の設計に従って製造されており、当社の作業フローチャートは次のとおりです。



二重の保護により寿命が2倍になります
亜鉛コーティング: 水蒸気、塩水噴霧、化学腐食を遮断し、屋外、湿気の多い環境、または産業汚染された環境に適しており、寿命が 3 ~ 5 倍向上します。
母材性能:低炭素鋼ASTM 1020は強度が高く、溶接が容易です。亜鉛メッキ後も優れた機械的特性 (引張強度 ≥420MPa) を保持します。
低コスト、高耐久、メンテナンス費用も大幅に削減
塗装不要 : 亜鉛メッキ表面を直接使用できるため、スプレーのコストと時間が不要になります。
耐摩耗性 : 亜鉛コーティングは硬度が高く (70-120HV)、輸送や組み立て中に傷が付くリスクを軽減します。
精密な職人技 + 亜鉛メッキ、過酷な状況でも安心
一体成形 : 複雑な構造 (内部空洞、不規則な界面など) を鋳造し、デッドコーナーのない完全な被覆を亜鉛メッキします。
厳しい基準への適合 : 96 時間の塩水噴霧試験 (ASTM B117) 後でも錆びず、ISO 1461 工業用亜鉛めっきの要件を満たしています。
軽量化と持続性を両立
軽量化設計: 肉厚を最適化して部品の重量を削減し (10% ~ 15%)、機器のエネルギー消費を削減します。
100%リサイクル可能:低炭素鋼+亜鉛コーティング、環境に優しく無毒で、グリーン製造のトレンドに沿っています。
リスクをゼロに近づける全工程品質管理
塗膜検査:膜厚8μm以上(マイクロメートルレベル管理)、接着断面試験にて剥離なし。
性能二重保険:基材ASTM認証+コーティング塩水噴霧レポート、二重品質検査納品。
迅速な対応 : 30 日以内にサンプルを納品し、カスタマイズされた亜鉛めっきプロセス (青と白の亜鉛、黄色の亜鉛など) をサポートします。
ステンレス鋼の 30% のコストで、長期にわたる耐食性と正確な性能を実現し、過酷な環境や湿気の多いシナリオで部品の寿命と効率性を向上させます。

1Q: 他の材料ではなく ASTM 1020 低炭素鋼が選ばれたのはなぜですか?
1A: ASTM 1020 は、強度 (引張強度 ≥420MPa) と延性 (伸び ≥25%) のバランスを保っています。溶接性に優れ、合金鋼よりも安価なため、産業用構造部品としてコスト効率の高い選択肢となります。
2Q: 精密鋳造プロセスではどの程度複雑な構造を実現できますか?
2A:薄肉(≧3mm)、内空洞、不規則曲面、多穴位置の溶接や機械加工を必要としない一体成形に対応します。典型的なケースには、油圧バルブ本体、自動ロボット アーム コネクタなどが含まれます。
3Q: 非標準設計では寸法精度はどのように確保されますか?
3A: プロセス全体で 3D モデリングとインベストメント鋳造技術を採用し、三座標検査 (CMM) と組み合わせて、公差が ±0.1mm 以内に厳密に管理され、高精度組み立ての要件を満たします。
4Q: 小ロット注文の納期はどれくらいですか?
4A: サンプルは 30 日以内に納品され、バッチ生産注文は 25 ~ 30 日以内に納品されます (複雑さに応じて)。設計から量産までを迅速化する図面最適化サービスを無料でご提供します!
5Q: これらの部品を現在の市場から購入できますか?
5A: いいえ、できません。当社の製品はすべてカスタマイズされており、デザインはユニークです。